文中先容了液壓件漏油之根本，不僅對加工液壓元件而且對維護液壓設備都具有一定的指導作用，并為高效、正確地檢驗、維護液壓設備，提供了準確的方法。
4結束語
液壓件自身漏油原因復雜，只有找出漏油的根本原因，才能使漏油題目得到根本控制，從而采取相應的技術措施加以解決。
2控制閥漏油
控制閥在加工過程中，未達到設計圖紙劃定的同軸度及倒角要求，這是造成漏油的主要原因。當裝在設備的系統上有一定的背壓時，使用一段時間油溫達到50￣60℃以上，便開始從油缸前端漏油。下面通過幾個典型事例，分析自漏的原因及解決方法。
從以上原因看，解決軸頸部位漏油主要從防止軸向間隙過大入手：①為防止軸伸處漏油，設計齒輪泵時，在軸頸處安裝兩道自緊旋轉橡膠密封圈;②長期使用的齒輪泵發生外漏時，基本上是因為管路連接部門的密封老化、損傷或變質和油溫過高、油粘渡過低等原因造成，可針對原因進行處理。防止導向套內的運動密封和外徑的固定油封不受損傷，這也是克服液壓缸不漏油的重要途徑。在試驗臺上作出廠試驗，因為時間短、油溫低又無背壓，不會發現漏油，當在液壓設備上使用一段時間后就開始漏油;②閥體兩真個O形圈與主閥孔的同軸度是合格的，閥芯兩真個倒角應為15°￣20°，若大于劃定值，也會將O形圈卡破。
3液壓缸漏油
通常情況下，液壓缸不會漏油，但零部件加工質量不外關或長期使用造成油封磨損后，滲漏現象就會發生。
�。�2）禁止采用一定的壓力，將活塞桿及導向套向油缸里猛頂的辦法組裝油缸。分為3種情況：①閥體孔對O形圈槽的同軸度超過劃定值時，O形圈放在槽內，一側壓縮量很大，另一側壓縮量較小，輕者發生漏油，超差嚴峻時，往閥孔內裝閥芯時會將O形圈切掉半圈或一圈。各類液壓泵從傳動軸伸處向外漏油的情況較普遍，尤其是齒輪泵的軸頸端蓋里的自緊旋轉橡膠密封圈。
3.2公道裝配
�。�1）在缸筒內孔及活塞桿的倒角都是合格的情況下，裝配油缸時，應將缸筒內孔前端、活塞桿前端以及導向套的外徑、內孔均涂上潔凈的潤滑油，這種組裝油缸的方法是克服密封件不受損傷的重要環節。自漏的原因非常復雜，有的新設備就漏油，有的使用10多年的舊設備也不漏油。
由上可見，防止控制閥漏油，應從加工和裝配兩個工序做起，保證液壓元件不滲漏。
（1）閥體的O形圈安放槽，對閥體孔的同軸度，劃定為0.03mm，這樣劃定不難達到，但閥體第二次上機床掉頭加工另一端O形圈槽時，若沒有可靠的工藝裝備作保證，達到0.03mm的同軸度是很難題的，超出劃定值危害較大。
（2）活塞桿在活塞桿前真個倒角時，如采用常用的45°倒角，往缸筒內裝導向套時，會將O形密封圈卡破。
3.1控制加工質量
�。�1）油缸液壓缸制造質量差時，新油缸就會泛起漏油現象，如加工油缸筒的內孔（卡鍵槽）倒角時，在加工內孔的卡鍵槽兩側倒角不符合圖紙劃定而大于20°，在組裝油缸時，首先將活塞上的兩道孔用密封圈卡傷造成內部漏油，其次在裝配導向套時，會把外徑固定油封的O形圈切掉一塊或半圈，這就給在使用中埋下漏油的隱患。
1液壓泵漏油
液壓件產成品不答應漏油，但因為種種原因，新出廠的液壓泵在調試泵站過程中，油溫剛達到50℃時，從軸頸處往外漏油。液壓系統漏油是液壓傳動系統常見故障之一，按漏油部位可將其分為自身漏油和連接部位漏油兩大類。 ③兩者都是合格的，在裝配時未向閥孔、O形圈及閥芯上涂潤滑油(入口潤滑油使用誤區)，往閥體裝閥芯時也可將O形圈切掉一塊。徹底解決自身漏油題目，必需搞清漏油的因素和途徑。而采用20°，在裝配時就不會把O形密封圈切掉，這是防止漏油的主要措施。
�。�3）新加工裝配完的液壓泵，因為加工制造中某個部件的幾何尺寸公差超過劃定值，或幾個部件的累計尺寸公差超過劃定值。從漏油的部位分析，絕大多數是從低壓腔往外漏，也就是從壓力腔大量滲油到低壓腔（內漏）的油，因為系統中有一定的背壓，使低壓油的一部門外漏;也有的液壓元件低壓腔根本不答應回油，如液壓泵的軸伸部位。此類結構的自身漏油原因有：（1）泵的軸向間隙超出劃定值，壓力油大量進入低壓區，將自緊旋轉橡膠密封圈沖開向外漏油;（2）液壓泵在系統中常年使用磨損，使軸向間隙增大，而壓力油大量進入低壓區，將旋轉密封圈沖開向外漏油。
（2）閥芯兩真個倒角不能習慣采用45°，這種倒角危害甚大，往閥體里裝配閥芯時，很輕易將O形圈卡傷。液壓機
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